石英礦一般為透明、半透明、白色或黃褐色，通常以顆粒狀或顆粒的集合體產出，常伴生云母、長石、綠泥石、蒙脫石、高嶺石、伊利石、鋯石、赤鐵礦、褐鐵礦等礦物。含鐵雜質組分會顯著影響石英或石英制品的白度或透明度，石英提純過程主要是降低鐵質和其它雜質的含量。
　　
　　近年來受到國家宏觀政策的刺激和國際形勢的影響，以及半導體光通訊、光伏新能源行業等高技術產業的快速發展，全國對石英材料特別是對高純石英材料的需求日益增長，石英行業受到關注的程度顯著提高，石英生產技術水平也大幅提升。國內外學者對石英的選礦和提純過程進行了大量的探索。
　　
　　1、石英選礦提純研究案例
　　
　　葛鶴松等在對粉石英選礦的研究中采用擦洗、旋流器脫泥、浮選、混合酸浸的選礦工藝獲得品位大于99%的高純硅微粉產品。
　　
　　鐘森林等在對東南亞某石英砂選礦研究中采用擦洗脫泥—1粗1精螺旋選別—ZQS磁選后，獲得SiO2品位為99.61%的石英精砂，達到光伏玻璃用石英砂的要求。
　　
　　李成福等在對青海某脈石英礦選礦提純研究中采用煅燒、水淬、破碎、粉碎、磁選、浮選、酸浸、洗滌、脫水干燥等工藝將石英礦的SiO2含量從99.04%提高到99.91%，達到了高純石英砂的要求。
　　
　　高惠民課題組對蘄春地區石英研究發現，其為粗粒半自形—他形粒狀結構，石英顆粒一般較干凈，含少量細小包裹體，在風化表面局部有鐵污染，呈黃褐色，Al主要分布于石英晶體中，而Fe、Ti含量少主要分布于石英顆粒間隙中，經粉碎—酸處理后達到高純石英指標，SiO2含量達99.99%，Fe含量低至1.44μg/g，Al含量低至22.38μg/g。
　　
　　對棗陽地區石英研究發現，其為典型的粗粒他形粒狀結構，礦石局部鐵污染嚴重，石英粒徑為0.03~0.67mm，電子探針分析表明Al主要分布于石英晶體中，而Fe、Ti在石英晶體及顆粒間隙均有分布，經反浮選法和酸法聯合處理可達到高純石英指標，SiO2含量達99.95%，Fe含量低至2.80μg/g，Al含量低至33.65μg/g。
　　
　　在對河北、安徽的石英研究中發現，礦石SiO2含量達99.7%以上，含有少量白云石、白云母，極少量的黏土礦物，石英中有可見的流體包裹體，可分為4種，包括液相、氣相、氣液兩相和三相包裹體，其中液相成分為H2O，氣相成分為CO2，氣液兩相成分為H2O和CO2，三相成分為H2O、CO2和固相，經過加熱到一定溫度可以將以氣液兩相為主的包裹體去除，將石英加工成更高純度的級別。
　　
　　在對江西修水石英選礦試驗研究發現，石英包裹體是以絹云母為主的礦物包裹體和氣液包裹體，采用“擦洗—脫泥—磁選—浮選—分級”進行提純試驗，對于+0.104mm產物進行“酸浸—爆破”試驗，確定酸配比H2SO4、HNO3、HF質量比為65:25:10時獲得SiO2質量分數≥99.98%，對-0.104mm粒級產物進行“擦洗”試驗，獲得質量分數為99.90%的超細硅微粉。
　　
　　2、包裹體對石英浮選的影響
　　
　　石英在生長發育過程中，受地質環境的影響在構造中會形成一定量的包裹體，粒度較細，總體積一般小于晶體體積的0.1%。
　　
　　YUAN等通過對安徽某地兩種包裹體豐度不同的石英研究發現，石英包裹體是影響石英表面性質和浮選行為的重要因素之一，流體包裹體豐度高的石英比流體包裹體豐度低的石英具有更大的負電位，吸附Fe3+和SDS更多，故流體包裹體豐度越高的石英越有可能與Fe3+充分結合，越易上浮。
　　
　　3、難免離子對石英浮選的影響
　　
　　在石英浮選過程中，由于礦物的溶解、浮選藥劑的使用以及回水的循環等因素，礦漿中難免會存在一些金屬離子，如Fe3+、Ca2+、Mg2+、Al3+等，其在不同pH條件下對石英的浮選行為產生的影響不同。
　　
　　史文濤等在藍晶石與石英分離試驗的研究中發現，在酸性介質、石油磺酸鈉體系下，無論Fe3+和Al3+濃度的高低，均對石英有活化作用，其中Fe3+在濃度為4.0×10-4mol/L時活化作用最大，而Ca2+和Mg2+則隨著濃度的增大，對石英的抑制作用逐漸加強。
　　在對Mg2+離子對油酸鈉捕收石英浮選的研究中發現，在堿性介質中，在有Mg2+存在的情況下油酸鈉才能吸附在石英表面，通過對Zeta電位分析表明，Mg2+對石英表面吸附的油酸鈉有活性位點，因此具有活化作用，有效活化成分為MgOH+，其中Mg2+的濃度為3.75×10-4mol/L時活化作用最大。
　　
　　在Al3+離子對油酸鈉浮選石英的影響中發現，在無Al3+活化的情況下，油酸鈉對石英沒有捕收作用，但Al3+過量會消耗油酸鈉，影響對石英的捕收，在堿性介質下，Al3+濃度為3×10-4mol/L時捕收效果最好，主要活化成分為Al（OH）3沉淀。
　　
　　資料來源：《高惠民,張凌燕,管俊芳,等.石墨、石英、螢石選礦提純技術進展[J].金屬礦山,2020(10):58-69.》，由【粉體技術網】編輯整理，轉載請注明出處！