| 1 |
大型多級液壓往復翻動式爐排生活垃圾焚燒技術 |
垃圾經推料器到達爐排干燥段，通過滑動爐排和翻動爐排翻動垃圾實現垃圾干燥、燃燒分解、燃燼，達到充分燃燒。煙氣經上部爐膛在850℃以上停留2s以上后采用“SNCR爐內脫硝+半干法脫酸+干粉噴射+活性炭吸附+袋除塵”工藝凈化達標排放，滲濾液處理達標后回用或排放，爐渣綜合利用。垃圾熱值4180kJ/kg～9200kJ/kg，設計垃圾熱值7536kJ/kg；設計年累計運行時間大于8000h；爐排熱負荷（MCR）515kW/m2；爐排機械負荷（MCR）251kg/m2；爐排更換率每年不大于5%。 |
單臺焚燒爐處理能力750t/d，焚燒爐渣熱灼減率＜3%。 |
設多列給料小車，保證垃圾布料的均勻性；采用翻動加滑動爐排，可實現垃圾料層良好的透氣性；采用多臺一次風機，可實現不同燃燒段的一次風單獨調節；上部爐膛和二次風口布置采用優化設計，有利于實現揮發性氣體的充分燃燒分解。 |
城市生活垃圾焚燒。 |
推廣 |
| 2 |
生活垃圾機械生物預處理和水泥窯協同處置技術 |
原生垃圾破碎后進入儲坑進行靜態好氧發酵，然后送入擠壓脫水機脫水，脫水垃圾打散后進入儲坑短期儲存，最后經帶式計量給料機及管狀帶式輸送機送入熱盤爐焚燒，焚燒產生的煙氣和細顆粒物進入分解爐高溫分解，焚燒爐渣進入回轉窯煅燒成水泥熟料。除塵后的窯尾廢氣和脫氯后的旁路放風煙氣從煙囪達標排放，臭氣、滲濾液處理達標排放，滲濾液處理產生的濃縮液和污泥送入窯內焚燒。單條線垃圾總處理規模300t/d，熱盤爐單臺處理能力300t/d。 |
水泥熟料性能滿足《硅酸鹽水泥熟料》（GB/T 21372）要求。 |
利用熱盤爐作為焚燒設備，爐內溫度高，燃燒充分；采用破碎+好氧生物發酵+機械擠壓脫水預處理工藝，降低了入爐垃圾水分，提高了垃圾熱值。 |
水泥窯協同處置生活垃圾（摻加生活垃圾質量不超過入窯物料總質量的30%），配套單線熟料生產規模≥3000t/d的新型干法水泥窯。 |
推廣 |
| 原生垃圾破碎后進入垃圾緩沖池進行生物干化，然后二次破碎送入兩級風選系統，風選后重物料進入惰性物料倉，輕物料進入60mm滾筒篩，篩上物送入破碎機循環破碎，篩下物進入垃圾衍生燃料（RDF）儲倉。RDF經水泥窯頭煙氣烘干后送至分解爐燃燒。烘干產生的濕熱氣送入蓖式冷卻機，然后以二次風和三次風的形式送入回轉窯和分解爐。惰性物料送入水泥窯作為生料進行煅燒，臭氣、滲濾液處理達標排放。垃圾生物干化時間15d～20d，干化后垃圾含水率10%～30%；一次破碎粒徑250mm，二次破碎粒徑75mm；RDF熱值2100 kcal/kg～3500kcal/kg。 |
對于高含水、復雜形態、大尺寸的RDF處置技術優勢突出，節煤效果突出；處置系統穩定，對水泥產品質量影響小。 |
| 3 |
餐廚垃圾高效單相厭氧資源化處理技術 |
將餐廚垃圾經自動分選出的有機物漿化后進行加熱和攪拌，分離回收廢油脂并去除砂礫和浮渣等惰性物，剩余的混合物厭氧消化產沼。產生的沼氣經收集、凈化、儲存可進入沼氣鍋爐或沼氣發電系統，產生的沼液進入后續污水處理系統。 |
每噸餐廚垃圾產沼氣達 70m3，沼氣中CH4含量＞60%，油脂提取率達90%。 |
大物質分選采用正反轉自感應識別控制技術，解決了粗大物堵卡和纖維纏繞等問題；采用外部強制循環、內部同心相錯封閉環形布水的厭氧反應器，消除了傳統厭氧反應器物料短路的缺陷。 |
餐廚垃圾處理及資源化利用。 |
推廣 |
| 4 |
餐廚垃圾兩相厭氧消化處理技術 |
將餐廚垃圾經破碎、去除輕物質和重物質、油脂提取等預處理后，進入水解酸化、中溫厭氧產沼兩個獨立系統組成的濕式兩相連續厭氧消化系統，產生的沼氣通過預處理凈化后進行發電、供熱或制取壓縮天然氣等。沼渣無害化處理利用，沼液并入垃圾滲濾液處理系統處理達標后排放。 |
有機物降解率達到85%，噸原料產氣約100m3。 |
水解酸化和厭氧產沼兩相分離，避免了餐廚垃圾產酸過快、系統不穩定問題；采用特殊的攪拌器和罐體設計，防止罐內浮渣和積砂堆積，確保10年不清罐。 |
餐廚垃圾等有機廢棄物處理。 |
推廣 |
| 5 |
高固體濃度有機廢物厭氧消化技術 |
將餐廚垃圾經瀝水、除雜和提油等預處理后，通過混合調配、均質打漿，制成含固率15%左右的高固體濃度有機廢物漿料，進入具有自動排砂裝置的全密閉雙層不銹鋼厭氧反應罐厭氧產沼，采用全方位立體液流攪拌，漿料保持高度均質化，提高沼氣產生量。產生的沼氣送至沼氣凈化及利用設備（沼氣發電機、鍋爐），發電機余熱和鍋爐產熱經二次換熱后供給厭氧物料增溫保溫和消化污泥的干化。消化液經固液分離，沼渣干化至含水率60%以下后外運作為營養土，沼液處理達標后排放。 |
每噸含水率80%的餐廚垃圾可產80m3～120m3沼氣，同時可獲取工業油脂35kg、固態有機肥80kg；每噸含水80%的市政污泥可產50m3～60m3沼氣，污泥減量率可達50%。 |
可大幅縮小厭氧罐容積，節約成本和占地；全方位立體液流攪拌避免反應死角，提高沼氣產生量；高效節能的全自動熱交換及溫控系統，解決大型厭氧消化裝置的全方位恒溫問題，保證系統四季運行穩定。 |
高固體濃度有機廢物資源化、無害化處理。 |
推廣 |
| 6 |
基于亞臨界水解的餐廚垃圾厭氧消化技術 |
將餐廚垃圾脫水后的固形物進行破碎分選去除雜質后送入亞臨界裝置，在160℃～180℃、0.9MPa（表壓）條件下進行液化水解，生成的高濃度有機廢液進行固液分離和油水分離，固液分離所得固體部分與脫脂液混合進入厭氧消化系統生產沼氣、部分用于生產飼料，沼液進入污水處理系統處理達標排放。 |
含水率85%～90%的餐廚垃圾可產沼氣約70m3/t。 |
將亞臨界技術應用于餐廚垃圾預處理，油脂回收效率和厭氧產沼率提高。 |
餐廚垃圾、食品廢棄物處理及資源化利用。 |
示范 |
| 7 |
城鎮有機廢棄物生物強化腐殖化技術 |
利用微生物分解有機物放熱及外源加熱方式使有機廢棄物物料達到70℃以上并維持12h。其中，物料溫度為35℃～45℃時接種抗酸化復合微生物菌劑（乳酸菌、芽孢桿菌等），達到高溫期（>55℃）時接種康氏木霉、白腐菌等，高溫后期接種纖維素降解菌。處理過程中動態返混富含有益微生物的發酵物料，實現接種菌劑與土著微生物協同共生，同時醌基物質不斷富集，加速小分子物質的定向腐殖化，產品可用于土壤改良。 |
有機廢棄物中有機質資源化率可達95%以上。 |
定向腐殖化，養分利用率高，轉化速度快，有機質利用率高。 |
餐廚垃圾等有機廢棄物處理及利用。 |
推廣 |
| 8 |
市政污泥超高溫好氧發酵技術 |
將新鮮污泥與含特殊超高溫菌的返混腐熟污泥在混合槽內攪拌均勻后，送至好氧發酵槽進行強制供風發酵。發酵周期45d，每7d翻堆一次，發酵溫度65℃～80℃，堆體局部溫度最高可達100℃。發酵期結束后，腐熟污泥按1:1～1.6:1比例與80%含水率新鮮污泥返混，剩余部分進行下一步的資源化利用。 |
若發酵前污泥含水率為55%左右，發酵后低于30%。 |
采用特定超高溫菌，好氧發酵溫度高。 |
市政污泥等有機固體廢物好氧堆肥處理。 |
示范 |
| 9 |
污泥除濕熱泵低溫干化設備 |
采用螺桿泵將含水率80%～85%的污泥送入網帶干燥機，干燥產生的濕熱氣體進入除濕熱泵，除濕加熱后再返回網帶干燥機作為污泥干燥熱源，干化溫度40℃～75℃。產生的冷凝水可直接排放。 |
干化后污泥含水率可按要求調整為10%～50%，脫水能耗低于250kWh/t水。 |
采用除濕熱泵對干化產生的濕熱空氣進行余熱回收，比普通熱泵節能10～30%。采用低溫干化，有害氣體揮發少。 |
污泥干化。 |
推廣 |
| 10 |
密閉式畜禽糞便高效發酵技術 |
通過在畜禽糞便中添加一定量農業廢棄物，調整物料水分至65%以下、碳氮比為（25～30）：1。發酵周期為7d，其中65℃以上發酵保持72h以上。設備全程密閉，發酵完成后物料從設備下部排出，同時由設備上部添加預混好的糞污物料，往復循環，保持設備滿載運轉。發酵產物可加工為有機肥產品。 |
有機肥產品滿足《有機肥料》（NY 525）要求。 |
設備充分利用立體空間，密閉性好，無臭味溢出。 |
規?；笄蒺B殖場畜禽糞便處理。 |
推廣 |
| 11 |
畜禽糞污動態發酵生物干化技術 |
將復合微生物發酵菌劑加入畜禽糞污和秸稈的混合物料中，采用管式通風技術在臥旋式連續發酵設備內發酵產熱，達到物料高溫滅菌及水分蒸發的效果，產物可作為有機肥原料和墊床料。畜禽糞污在好氧發酵中除臭、滅菌，產生的水分及原有的游離水蒸發去除，其余物料作為有機肥原料使用，實現糞污無害化處理。生物干化周期2d～6d，生物干化溫度50℃～70℃。 |
物料含水率可由60%～70%降至50%。 |
臥旋式連續生物發酵設備采用玻璃鋼材質，質量輕、強度高、保溫好、耐腐蝕性強；通過添加復合微生物發酵菌劑，縮短了發酵時間。 |
周邊有大量秸稈的規?；B牛場糞污處理及資源化利用。 |
推廣 |
| 12 |
電鍍污泥火法熔融處置技術 |
將高含水率電鍍污泥經回轉烘干窯預干燥后，在逆流焙燒爐中高溫焙燒去除物料結晶水，再將焙燒塊加入熔融爐進行高溫熔融還原。利用密度差分離得到的Cu、Ni等金屬單質與FeO、SiO2及CaO等組成的熔渣，回收銅，熔渣作為水泥生產原料資源化利用。各環節產生的煙氣經凈化后達標排放。 |
電鍍污泥中Cu、Ni回收率達到95%。 |
有價金屬回收率高；解決了電鍍污泥還原熔煉時熔渣粘稠、易結瘤、爐料難下行、爐齡短且頻繁死爐等問題。 |
電鍍污泥處理。 |
示范 |
| 13 |
水泥窯協同處置生活垃圾焚燒飛灰技術 |
飛灰經逆流漂洗、固液分離后，利用篦冷機廢氣余熱烘干，經氣力輸送到水泥窯尾煙室作為水泥原料煅燒。洗灰水經物化法沉淀去除重金屬離子和鈣鎂離子，沉淀污泥烘干后與處理后飛灰一并進入水泥窯煅燒；沉淀池上部澄清液經多級過濾、蒸發結晶脫鹽后全部回用于飛灰水洗。窯尾煙氣經凈化后達標排放。處理1t飛灰綜合用水量約0.7t～1.0t。 |
飛灰經水洗處理可去除95%以上氯離子和70%以上鉀鈉離子，處理后飛灰中氯含量小于0.5%。 |
集成飛灰逆流漂洗、氣流烘干、水泥窯高溫煅燒以及洗灰水多級過濾、蒸發結晶等關鍵技術，實現焚燒飛灰的無害化、減量化和資源化。 |
單線熟料生產規模2000t/d及以上的水泥窯協同處置生活垃圾焚燒飛灰。 |
示范 |
| 14 |
醫療廢物高溫干熱滅菌處理技術 |
采用雙齒輥破碎機將醫療廢物破碎成10mm～40mm大小的顆粒，輸送到由導熱油加熱的蒸煮鍋內進行高溫消毒殺菌，蒸煮過程中噴入消毒液，保證醫療廢物殺菌效果。處理后醫療廢物送往填埋場填埋。高溫滅菌裝置產生的氣體經水噴淋除塵、紫外光解凈化除臭與滅菌，以及活性炭吸附進一步除臭后達標排放。蒸煮溫度180℃～200℃、時間20min左右，滅菌器真空度500Pa，消毒液控制溫度為60℃。 |
繁殖體細菌、真菌、親脂性/親水性病毒、寄生蟲和分枝桿菌的滅菌率大于99.9999%，枯草桿菌黑色變種芽孢的滅菌率大于99.99%。 |
蒸煮鍋的夾層內設攏流導流片使導熱油作紊流運動；滅菌倉內溫度梯度較小，提高了熱傳導效率和滅菌效率；醫療廢物經破碎再進入蒸煮鍋，能充分吸收導熱油的高溫熱量，滅菌效果好。 |
5t～10t/d處理能力的醫療廢物滅菌處理。 |
推廣 |
| 15 |
醫療廢物高溫蒸汽處理技術 |
將裝入滅菌小車的醫療廢物在高溫蒸汽處理鍋進行滅菌處理，處理鍋內的廢氣經冷卻、除臭、過濾后達標排放，處理鍋內的廢液經污水處理單元處理后用于工藝循環冷卻水或用于運輸車輛、裝載容器清洗，滅菌后廢物送入破碎單元毀形。也可先將醫療廢物破碎毀形，再高溫蒸汽滅菌。處理后醫療廢物送往填埋場填埋。滅菌溫度不低于134℃，壓力不小于0.22MPa，滅菌時間不少于45min。廢氣凈化裝置過濾器的過濾尺寸不大于0.2μm，耐溫不低于140℃，過濾效率大于99.999%。 |
以嗜熱性脂肪桿菌芽孢（ATCC 7953或SSI K31）作為生物指示菌種衡量，微生物滅活效率不小于99.99%。 |
采用容器鋼滲合涂層技術的高溫蒸汽處理設備可解決內壁腐蝕問題，延長設備使用壽命。 |
感染性廢物、損傷性廢物及一部分病理性廢物，病害動物尸體的無害化處理。 |
推廣 |
| 16 |
水煤漿氣化爐協同處置固體廢物技術 |
固體廢物按一定比例與原料煤、添加劑水溶液共磨制成低位熱值≥11000kJ/kg的漿料，將其從頂部噴入氣化爐；高熱值的廢液可通過廢液專用通道噴入氣化爐。在氣化爐內，固體廢物中有機物徹底分解為以CO、H2、CO2為主的粗合成氣，重金屬固化于玻璃態爐渣中。粗合成氣經洗滌、變換、脫硫、除雜制得高純度產品H2和CO2，粗合成氣中HCl以氯化物形態轉移至廢水和爐渣中，H2S轉化為硫磺回收利用。氣化爐黑水經壓濾后濾餅和大部分濾液回用，少部分濾液處理后達標排放。爐渣可作為原料制備建材，廢氣經凈化后達標排放。 |
固體廢物中有機物高效利用，碳轉化率≥80%，重金屬固化于爐渣中。 |
將含水率高的固體廢物作為原料配置水煤漿，利用德士古氣化爐協同處置，有機成分及所含水分最終轉變為氣化產品H2和CO2，可實現固體廢物的資源化利用。 |
醫藥、化工等行業產生的有機固體廢物處置，尤其適用于液態廢物及含水率高的固態、半固態廢物處置。 |
推廣 |
| 17 |
含砷重金屬冶煉廢渣治理與資源化利用技術 |
含砷物料經干燥和球磨車間配料后，采用脫砷劑在高壓富氧條件下選擇性脫砷，料漿經冷卻、過濾后，濾液中砷經亞鐵鹽空氣氧化轉化為穩定的臭蔥石，經熱壓熔融形成穩定的高密度固砷體；脫砷渣經控電位浸出實現鉍、銅與鉛、銻等的分離，鉍、銅利用水解pH值差異分步回收，含鉛、銻物料中的鉛、銀、銻則通過低溫富氧熔池熔煉進行回收利用。 |
含砷冶煉廢渣經處理后，砷浸出濃度降低至0.16mg/L，固砷體含砷量達27.1%；銻回收率達90%左右，鉍回收率96%以上。 |
高砷廢液中砷通過形成穩定臭蔥石晶體實現脫除；采用電位調控法實現了銻、鉍提取。 |
含砷廢物脫砷、綜合利用和處理處置。 |
示范 |
| 18 |
黃金冶煉氰化渣除氰和金屬回收技術 |
氰化渣浮選脫泥預處理后，加入活化劑進行化學活化并除去氰化物，然后用磨礦進行物理活化，采用一次粗選-四次掃選-三次精選流程，通過浮選柱和浮選機聯用高效回收氰化渣中的金，實現氰化渣無害化。 |
治理前總氰化物含量約400mg/L，治理后總氰化物含量低于0.006mg/L。 |
含金礦物浮選效率高；活化劑選擇性強，清潔高效。 |
黃金行業金品位≥2g/t、處理規模≥200t/d氰化渣的資源化和無害化。 |
示范 |
| 采用蒸壓的方法水解氰化渣中的氰化物。將氰化渣裝進特制蒸壓釜，在溫度170℃～190℃、壓力0.8MPa～1MPa條件下保溫反應12h，用吸收水塔吸收蒸汽中的氨，采用磷酸銨鎂沉淀法沉淀吸收液中的氨氮，處理后的氰化渣浮選得到高品質硫精礦，無廢水排放。 |
處理后氰化渣浸出液中氰化物濃度<1mg/L，一次性除氰率達99.5%以上；浮選渣含硫量＞48%。 |
實現了氰化渣解毒和資源化利用。 |
黃金冶煉氰化渣處理。 |
| 19 |
含銅錫等多元素冶煉廢渣金屬回收技術 |
采用富氧側吹爐處理冶煉廢渣，回收其中的銅、錫、鋅、鉛等有價金屬。在高溫和還原氣氛中，熔渣中鋅、鉛、錫的氧化物被還原成金屬蒸汽，與煙塵一并進入收塵系統被收集，銅呈冰銅從爐渣中析出，鎳、金、銀富集在冰銅中。高溫煙氣先經余熱鍋爐降溫，再經脫硫處理后達標排放。煙塵送鋅精煉廠，采用“浸出-萃取-電積”工藝提取電解鋅，浸出渣送電爐還原熔煉提取錫鉛合金，熔煉渣用于制建材。 |
銅回收率約95.5%，錫回收率約96%，鎳回收率約94.5%，鋅回收率約96.5%。熔煉渣含銅量低于0.2%、含錫量低于0.13%、含鉛量低于0.08%、含鋅量低于0.4%，總脫硫效率達99%。產品陰極銅銅含量約99.95%，符合《陰極銅》（GB/T 467）要求；精錫錫含量約99.95%，符合《錫錠》（GB/T 728）要求；電解鋅鋅含量約99.95%，符合《鋅錠》（GB/T 470）要求。 |
解決了復雜多金屬物料的提取、高效分離與高值化利用及其污染控制問題。 |
含銅錫等多金屬冶煉廢渣。 |
示范 |
| 20 |
“旋分閃蒸與薄膜再沸+雙向溶劑精制”廢潤滑油再生基礎油技術 |
通過高真空薄膜蒸餾將廢潤滑油中不同沸點的基礎油成分蒸餾分離出來，再分別選取特定的極性和非極性溶劑，萃取分離餾分油中非目標組分后得到符合標準要求的再生基礎油產品。 |
廢潤滑油中基礎油提取率達90%以上，再生基礎油產品達到《通用潤滑油基礎油》（Q/SY44）中的I類HVI150SN基礎油產品質量要求。 |
可顯著提高基礎油的回收率。 |
廢潤滑油再生。 |
推廣 |
| 21 |
振頻磁能加熱廢潤滑油循環利用再生技術 |
采用組合式振頻磁能加熱器，以可控的恒溫分布加熱方式在管道和蒸餾釜中將廢潤滑油進行循環加熱，再通過短程分子蒸餾脫除廢油中的燃料油組分；剩余廢油進行循環分子負壓蒸餾，按照餾出溫度的不同，得到不同組分的再生基礎油產品。 |
得到的三種再生基礎油產品MVI150、MVI250和MVI350達到國家一類基礎油標準。 |
將振頻磁能加熱技術運用到廢潤滑油再生工藝中，可以更有效地控制裂解溫度，同時提高加熱效率。 |
廢潤滑油再生。 |
示范 |
| 22 |
油基泥漿鉆井廢物資源回收技術 |
利用油基泥漿鉆井廢物中不同物質的密度差，采用多級多效變頻耦合離心技術有效降低油基泥漿含水量，分離的泥漿可直接回用；其他分離物進行深度脫附處理，輔以高效處理劑，實現基油、主輔乳等化學添加劑、加重劑等的分離和回收利用。 |
油基泥漿鉆井廢物處理后固相含油率<0.6%，回收油基泥漿滿足鉆井工程回用要求；基油、主輔乳等化學添加劑、加重劑等的回收率超過99%。 |
采用離心-脫附的集成技術，有效分離并回收泥漿，同時實現泥漿中有效成分的回收利用。 |
油基泥漿鉆井廢物處理。 |
示范 |
| 23 |
利用粉煤灰提取氧化鋁及廢渣綜合利用技術 |
將粉煤灰與石灰石磨細配比混勻，在1320°C～1400°C下焙燒，形成以鋁酸鈣和硅酸二鈣為主要成分的氧化鋁熟料。在熟料冷卻過程中通過溫度控制使熟料產生自粉化，采用堿溶法在自粉化后的氧化鋁熟料中提取氧化鋁后，廢渣（主要成分為活性硅酸鈣）用于生產水泥。各環節煙氣經凈化后達標排放。產1t氧化鋁約消耗3.3t粉煤灰。 |
產品執行《氧化鋁》（YS/T 274）中冶金級砂狀氧化鋁一級標準。 |
從粉煤灰中提取氧化鋁資源綜合利用效益突出；在熟料生產階段采用無堿煅燒、熟料自粉化工藝，節能增效。 |
氧化鋁含量在40%以上的粉煤灰。 |
示范 |
| 24 |
利用工業副產石膏水熱法生產高強石膏技術 |
將工業副產石膏進行預處理后與水和轉晶劑均勻混合輸送至密封的反應裝置，在一定溫度、壓力條件下使CaSO4·2H2O逐漸轉化為α型半水石膏，轉晶完成后石膏漿液進入離心固液分離系統，分離后半水石膏濕料經閃蒸干燥、氣固分離、收集后最終獲得α型高強石膏成品。廢氣治理達標排放。工藝溫度120℃～150℃，工作壓力0.2MPa～0.4MPa。 |
α型高強石膏產品2h抗折強度大于6MPa，烘干抗壓強度大于50MPa。 |
工業副產石膏利用率高；專用離心機固液分離效率高，轉晶劑高效無毒副作用。 |
氯堿工業副產石膏、脫硫石膏、磷石膏、鈦石膏等。 |
推廣 |
| 25 |
工業副產石膏和廢硫酸協同處理技術 |
按石膏制硫酸和水泥的配料要求配制生料，然后將生料和燃料加入煅燒窯煅燒，煅燒同時利用0.35～0.95MPa壓縮空氣將廢硫酸按一定比例通過酸槍霧化噴入煅燒窯內。煅燒分解生成的含SO2窯氣經窯尾換熱回收余熱降溫至不低于400℃后進入硫酸生產系統制取硫酸，熟料由窯頭經冷卻機冷卻后進入熟料庫磨制水泥，煙氣治理達標排放。窯內燒成溫度1200℃～1450℃，生料配制C/SO2摩爾比0.57～0.72，1t生料配0.4～0.5t廢硫酸。 |
廢硫酸分解率≥99.95%，工業副產石膏分解率≥98.5%。硫酸產品符合《工業硫酸》（GB/T 534）、水泥產品符合《通用硅酸鹽水泥》（GB 175）標準。 |
工業副產石膏（磷石膏、脫硫石膏、鈦石膏、鹽石膏等）和廢硫酸。 |
工業副產石膏和廢硫酸。 |
推廣 |
| 26 |
廢電路板電子元器件自動拆解與資源化技術 |
采用半自動翻轉倒料系統將物料送入四軸破碎機破碎，破碎后的物料經選擇輸送機分為含電子元器件料（含件料）和不含電子元器件料（不含件料）。含件料分別經磁選機、渦電流分選機分選出鐵金屬、非鐵金屬和非金屬。不含件料經兩級破碎、雙層振動篩選機、重力分選機實現銅粉和樹脂粉的分離。工藝中加設兩個暫存槽防止堵料，全過程統一集塵避免粉塵二次污染，并通過PLC控制實現系統的自動化操作。 |
金屬與非金屬（廢塑料等）解離率為95%以上、分選效率90%以上。 |
半自動化加料，多級破碎分選實現金屬與非金屬分離。 |
電路板電子元器件、半導體類存儲介質破碎、分選、銷毀。 |
示范 |
| 27 |
廢液晶屏智能分離及銦富集技術 |
運用自動控制技術將液晶面板分離為兩個半屏，采用物理磨刮方法將液晶、取向膜、氧化銦錫與玻璃板分開；對磨刮后的液晶屏進行高壓沖洗，分離的物料沖至循環水槽進行固液分離，得到含液晶銦富集物；采用海綿吸附、熱風吹掃等手段去除液晶屏表面的水分，得到玻璃片材；工藝中使用的沖洗水等均可循環使用。 |
液晶、銦與玻璃面板分離率達90%，銦富集比達到200倍以上。 |
實現了廢液晶屏中不同材料的自動分離及銦的有效富集。 |
廢液晶屏處理利用。 |
示范 |
| 28 |
廢熒光粉中稀土富集及綜合利用技術 |
將廢熒光粉過篩分離玻璃碎屑及顆粒較大的鋁箔后，通過渦輪氣流分級裝置兩級分離及布袋過濾，將廢棄熒光粉分離成含鉛玻璃渣、稀土富集料、鋁箔和石墨等。 |
稀土富集料稀土含量可達45%。 |
實現了廢熒光粉中的含鉛玻璃、鋁箔、石墨及稀土材料的有效分離和富集。 |
廢熒光粉處理利用。 |
示范 |
| 29 |
報廢汽車車身整體破碎及綜合回收處理技術 |
報廢汽車初步拆解后，車殼依次進入雙軸破碎機、立式破碎機進行兩級破碎后，通過磁選、渦電流及風選設備將鐵、銅、鋁、泡沫、塑料等依次分離，破碎時產生的廢氣經過布袋除塵器和活性炭處理后達標排放。 |
廢車殼破碎料堆密度約1.0 t/m3～1.2t/m3，在達到同等效果情況下，整套設備功率為同類型設備的60%。 |
集成雙軸撕碎和立式輥輪破碎技術，產物附加值高。 |
報廢汽車處理。 |
推廣 |
| 30 |
礦山采空區尾砂膏體充填技術 |
采用深錐膏體濃密機將尾礦漿濃縮至65%～75%，濃縮過程中添加絮凝劑，以提高尾礦漿的沉降速度、降低溢流水含固量。尾礦漿濃密沉降后排出的溢流水回選廠使用，濃密后的膏體料漿與水泥和水在攪拌桶中充分攪拌制備成膏體充填料漿，通過充填工業泵加壓經管道輸送至待充采空區。 |
經深錐濃密機濃密后的尾礦漿溢流水含固率＜300ppm，充填體終凝強度≥1.5MPa。 |
提高尾砂利用率，最大限度減少礦山固體廢物排放量。 |
金屬礦山采空區回填。 |
示范 |
