無機粉體表面改性劑的配方包括：改性劑品種、改性劑用量和改性劑用法，其選擇步驟為：
第一步：依據應用體系基料的種類和性質選擇表面改性劑，優先選擇與粉體表面進行化學吸附或化學反應的表面改性劑；
第二步：根據粉體材料的比表面積設計用量；
第三部：根據表面改性劑的理化性質設計使用方法。
1、表面改性劑品種
?。?）盡可能選擇能與粉體顆粒表面進行化學反應或化學吸附的表面改性劑，因為物理吸附在其后應用過程中的強烈攪拌或擠壓作用下容易脫附。
硅烷偶聯劑可以與石英、長石、云母、高嶺土等呈酸性的硅酸鹽礦物表面進行鍵合，形成較牢固的化學吸附。但硅烷偶聯劑一般不能與碳酸鹽類堿性礦物進行化學反應或化學吸附，因此，硅烷偶聯劑一般不宜用作輕質碳酸鈣和重質碳酸鈣的表面改性，而鈦酸酯和鋁酸酯類偶聯劑則在一定條件下和一定程度上與碳酸鈣發生化學吸附作用。
?。?）不同的應用領域對粉體應用性能的技術要求不同，如表面潤濕性、分散性、pH值、遮蓋力、耐候性、光澤、抗菌性、防紫外線等，這就是要根據用途來選擇表面改性劑品種的原因之一。
用于各種塑料、橡膠、膠黏劑、油性或溶劑型涂料的無機粉體（填料或顏料）要求表面與有機高聚物基料有良好的親和性或相容性，這就要求選擇能使無機粉體表面親有機高聚物的表面改性劑。對于水性漆或涂料中使用的無機粉體的表面改性劑則要求改性后粉體在水相中的分散性、沉淀穩定性和配伍性好。
?。?）不同應用體系的組分不同，選擇表面改性劑時就需要考慮與應用體系組分的相容性和配伍性，避免因表面改性劑而導致體系中其他組分功能的失效。
?。?）選擇表面改性劑時要考慮應用時的工藝因素，如溫度、壓力以及環境因素等。所有的有機表面改性劑都會在一定的溫度下分解，如硅烷偶聯劑的沸點依品種不同在100-310℃之間變化，因此，所選擇的表面改性劑的分解溫度或沸點最好高于應用時的加工溫度。
?。?）改性工藝也是選擇表面改性劑的重要考慮因素之一。例如碳酸鈣干法表面改性時可以用硬脂酸（直接添加或用有機溶劑溶解后添加均可），但在濕法表面改性時，如直接添加硬脂酸，不僅難以達到預期的表面改性效果（主要是物理吸附），而且利用率低，過濾后表面改性劑流失嚴重，濾液中有機物排放超標。
因此，對于不能直接水溶而又必須在濕法環境下使用的表面改性劑，必須預先將其皂化、銨化或乳化，使其能在水溶性中溶解和分散。
2、表面改性劑用量
一般情況下，粉體的比表面積越大，改性劑的用量也越大。理論上改性劑的用量以能在無機粉體表面形成改性單分子膜最為合適，用量不足會是粉體顆粒表面得不到充分覆蓋及活化；用量過多，既增加成本，又使多余的改性劑游離于填充體系內，影響復合材料的使用性能。
對于濕法改性，表面改性劑在粉體表面的實際包覆量不一定等于表面改性劑的用量，因為總有一部分表面改性劑未能與粉體顆粒作用，在過濾時就流失掉了。因此，實際用量要大于達到單分子層吸附所需的用量。
3、表面改性劑用法
表面改性劑的用法包括配制、分散和添加方法以及使用兩種以上表面改性劑的加藥順序。
?。?）配制方法
不同的表面改性劑需不同的配制方法，如硅烷偶聯劑與粉體表面起鍵合作用的是硅醇，因此，要達到好的改性效果（化學吸附）最后在添加前進行水解。
對于使用前需要稀釋和溶解的有機表面改性劑，如鈦酸酯、鋁酸酯、硬脂酸等應采用相應的有機溶劑，如無水乙醇、甲苯、乙醚、丙酮等進行稀釋和溶解。
?。?）添加方法
為了使表面改性劑的高度分散和表面改性劑在粉體表面的均勻包覆，最好采用與粉體給料速度聯動的連續噴霧或滴（添）加方式，當然只有采用連續式的表面改性機才能做到連續添加。
?。?）添加順序
在選用兩種以上的表面改性劑時，加藥順序對最終改性效果也有一定的影響。在確定其添加順序時，首先要分析表面改性劑各自所起的作用和與粉體表面的作用方式（是物理吸附還是化學吸附），一般來說，先加起主要作用和以化學吸附為主的表面改性劑，后加起次要作用和以物理吸附為主的表面改性劑。
例如混合使用偶聯劑和硬脂酸時，應先加偶聯劑，后加硬脂酸，因為添加硬脂酸的主要目的是強化粉體的疏水性以及減少偶聯劑的用量，降低改性作業的成本。
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