塑料造粒時比較容易出現的一個問題，根據原有的配方生產，時不時出現色差。造粒過程中產生色差有以下幾個原因。
1.色母未經認真試色，就直接生產造粒。某公司為了減少環境的污染，減少清機時間等，決定采用色母粒取代色粉，進行尼龍改性造粒。更換的高濃度色母在國外的研發部門經過測試，測試結果合格。因此，在生產過程中按照原來色粉比例的配方，根據色母粒色粉含量制定比例，從而在生產線進行生產。其結果是，經過了數十次的開機測試停機，生產了幾噸不合格的產品，依然與標準樣品差別很大。因此，建議若用高濃度色母取代色粉造粒時，應先在測試線進行測試，在測試線合格之后，再在生產線進行生產，有的時候在測試線合格，生產線都不一定合格，還需要再次調配。所以認真試色對于降低生產成本，減少浪費是一種比較有效的方法。
2.色母與樹脂的匹配存在問題。由于色母的載體選擇不當，或者廠家隨意改變樹脂的品種。不同牌號的樹脂其密度和熔融指數會有差別，因此樹脂的性能會有差別，與色母的相容性也會有差別，從而發生顏色變化，一般說來，只要其密度和熔融指數相差不大，那么顏色的差別也不會太大，可以通過調整色母的用量來較正顏色。
3.使用時計量不準確，色母、顏料過多或者過少。企業尤其是中小企業隨意計量的現象大量存在，稱量時將比例、重量與品種弄錯，從而導致生產出來的母粒顏色與標準有差。這都是一些低級的錯誤，只要認真就能克服。精確度越高，準確性肯定更好，這樣在一定程度上也可以減少不合格品的產生。
塑料著色造粒稱量天平
4.色粉耐熱性由于機器溫度不當，尤其是偏高，色母在機器中停留時間過長，造成色粉燒掉，從而導致顏色呈現差異。一般無機顏料的耐熱性都比較好，基本能滿足塑料加工的要求，有機顏料的耐熱性比較差。通常溫度越高，耐熱時間越短。所以，機器溫度偏高時，色母或色粉在機器中停留時間過長，造成色粉被燒掉，從而導致色差。
5.生產過程的影響：
1、烘料環節ABS、PA、PC等原料配色前需要先烘干水分，而烘烤時間過長、烘烤溫度過高，都會使原料底色烤黃或變色而導致產生色差。
2.拌料環節在拌料過程中，料缸未洗干凈，會混有其他顏色而產生色差；拌料時間不夠會混有其他顏色而產生色差；拌料時間不夠或料過多導致攪拌不均勻也會產生色差。
3.加料環節：換料生產一定要清洗干凈料筒，并且烘干之后再繼續進行生產。
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