干燥是很多行業(yè)生產(chǎn)流程中重要的和不可少的一個(gè)環(huán)節，干燥設備的選型合理和使用好壞直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、能源消耗、人員勞動(dòng)強度等指標，由于干燥方法和干燥設備多種多樣，同一種物料有多種干燥方式，可使用多種類(lèi)型的干燥設備，同一種干燥設備又能干燥多種物料，因此，干燥設備的合理選型和正確使用是非常正要的。為了便于用戶(hù)選擇一種理想的干燥設備，在此對一些相關(guān)問(wèn)題做個(gè)簡(jiǎn)要說(shuō)明。
XFG多功能粉體干燥機
1、干燥方法
干燥就是從各種物料中去除濕分的過(guò)程，各種物料可以是固體、液體或氣體，固體又可分大塊料、纖維料、顆粒料、細粉料等等，而濕分一般是物料中的水分，也可以是其它溶劑。在此以水分為對象。
（1）機械脫水法
機械脫水法就是通過(guò)對物料加壓的方式，將其中一部分水分擠出。常用的有壓榨、沉降、過(guò)濾、離心分離等方法。機械脫水法只能除去物料中部分自由水分，結合水分仍殘留在物料中，因此，物料經(jīng)機械脫水后物料含水率仍然很高，一般為40～60％，但機械脫水法是一種最經(jīng)濟的方法。
（2）加熱干燥法
加熱干燥法也就是我們常說(shuō)的干燥，它利用熱能加熱物料，氣化物料中的水分。除去物料中的水分需要消耗一定的熱能。通常是利用空氣來(lái)干燥物料，空氣預先被加熱送入干燥器，將熱量傳遞給物料，氣化物料中的水分，形成水蒸汽，并隨空氣帶出干燥器。物料經(jīng)過(guò)加熱干燥，能夠除去物料中的結合水分，達到產(chǎn)品或原料所要求的含水率。
（3）化學(xué)除濕法
化學(xué)除濕法是利用吸濕劑除去氣體、液體、固體物料中的少量水分，由于吸濕劑的除濕能力有限，僅用于除去物料中的微量水分。因此生產(chǎn)中應用很少。在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，對于高濕物料一般均盡可能先用機械脫水法去除大量的自由水分，之后再采取其它干燥方式進(jìn)行干燥。
2、物料中水分的存在方式
物料與水分的結合方式根據物料中所含水分去除的難易程度分為下列兩種：
（1）非結合水分：
非結合水分包括存在于物料表面的潤濕水、孔隙水等物料與水分直接接觸時(shí)，被物料吸收的水分。由于與物料的結合強度小，故易于去除。
（2）結合水分：
結合水分包括物料細胞或纖維管璧及毛細管中所含的水分。這種水分又可細分為化學(xué)結合水、物理化學(xué)結合水和機械結合水。其中，化學(xué)結合水主要包括結晶水，結合強度大，故難以去除，脫去結晶水的過(guò)程不屬于干燥過(guò)程；物理化學(xué)結合水包括吸附、滲透和結構的水分，吸附水與物料的結合最強，水分既可被物料的外表面吸附，也可吸附于物料的內部表面，在吸附水分結合時(shí)有熱量放出，脫去時(shí)則需吸收熱量，滲透水分與物料的結合是由于物料組織壁的內外溶解物的濃度有差異而產(chǎn)生的滲透壓所造成，結合強度相對弱小，結構水分存在于物料組織內部，在膠體形成時(shí)將水結合在內，此類(lèi)水分的離解可由蒸發(fā)、外壓或組織的破壞；機械結合水分包括有毛細管水分等，毛細管水分存在于纖維或微小顆粒成團的濕物料中，它與物料的結合強度較弱。
含結合水分的物料稱(chēng)為吸水物料，如：木材、糧食、皮革、纖維及其織物、紙張、合成樹(shù)脂顆粒等。僅含有非結合水分的物料，稱(chēng)為非吸水性物料，如鑄造用型砂、各種結晶顆粒等。就干燥的難易來(lái)說(shuō)，非吸水性物料要比吸水性物料容易干燥得多。物料的結晶水為化學(xué)結合水，干燥過(guò)程一般是不能去除結晶水的。不同結構的水分的結合能大約為100～3000J/mol。
和水分的不同結合形式，使排除水分耗費的能量不同，這就說(shuō)明干燥所需要的熱能也不一樣。根據物料在一定的干燥條件下，其水分能否用干燥方法除處可分為平衡水分和自由水分。在生活中，常會(huì )遇到一些物料在濕度較大的空氣中“返潮”的現象，而這些返潮的物料在干空氣中又會(huì )回復其“干燥”狀態(tài)。不管“返潮”或“干燥”過(guò)程，進(jìn)行到一定限度后，物料中的含水量必將趨于一定值，此值即稱(chēng)為在此空氣狀態(tài)下的平衡水分。物料中所含的大于平衡水分的那一部水分，可以在干燥過(guò)程中從濕物料中去除，稱(chēng)之自由水分。
3、濕物料的干燥過(guò)程
干燥的條件為干燥介質(zhì)（通常為熱空氣）的流動(dòng)速度、濕度和溫度。當熱空氣從濕物料表面穩定地流過(guò)時(shí)，由于空氣的溫度高，物料的溫度低，因此空氣與物料之間存在著(zhù)傳熱推動(dòng)力，空氣以對流的方式把熱量傳遞給物料，物料接受了這項熱量，用來(lái)氣化其中的水分，并不斷地被氣流帶走，而物料的濕含量不斷下降。當物料的濕含量下降到平衡水分時(shí)，干燥過(guò)程結束。
物料干燥過(guò)程中，存在著(zhù)傳熱和傳質(zhì)兩個(gè)相互的過(guò)程，所謂傳熱就是熱空氣將熱量傳遞給物料，用于氣化其中的水分并加熱物料，傳質(zhì)就是物料中的水分蒸發(fā)并遷移到熱空氣中，使物料水分逐漸降低，得到干燥。
4、干燥過(guò)程的特點(diǎn)
在干燥過(guò)程中，由于物料總是具有一定的幾何尺寸大小，即使是很細的粉料，從微觀(guān)也可看成是有一定尺寸的顆粒，實(shí)際上上述傳熱傳質(zhì)過(guò)程在熱氣流與物料顆粒之間和物料顆粒內部的機理是不相同的，在干燥理論上就將傳熱傳質(zhì)過(guò)程分為熱氣流與物料表面的傳熱傳質(zhì)過(guò)程和物料內部的傳熱傳質(zhì)過(guò)程。
由于這兩種過(guò)程的不同而影響了物料的干燥過(guò)程，兩者在不同干燥階段起著(zhù)不同的主導和約束作用，這就導致了一般濕物料干燥時(shí)前一階段總是以較快且穩定的速度進(jìn)行，而后一階段則是以越來(lái)越慢的速度進(jìn)行，所以我們就將干燥過(guò)程分為等速干燥階段和降速干燥階段。
（1）等速干燥階段
在等速干燥段內，物料內部水分擴散至表面的速度，可以使物料表面保持著(zhù)充分的濕潤，即表面的濕含量大于干燥介質(zhì)的最大吸濕能力，所以干燥速度取決于表面氣化速度。換句話(huà)說(shuō)，等速段是受氣化控制的階段。由于干燥條件（氣流溫度、濕度、速度）基本保持不變，所以干燥脫水速度也基本一致，故稱(chēng)為等速干燥階段，此一階段熱氣流與物料表面之間的傳熱傳質(zhì)過(guò)程起著(zhù)主導作用。因此，提高氣流速度和溫度，降低空氣濕度就都有利于提高等速階段的干燥速度。
等速階段物料吸收的熱量幾乎全部都用于蒸發(fā)水分，物料很少升溫，故熱效率很高?？梢哉f(shuō)等速段內的脫水是較容易的，所去除的水分，純屬非結合水分。
（2）降速干燥階段
隨著(zhù)物料的水分含量不斷降低，物料內部水分的遷移速度小于物料表面的氣化速度，干燥過(guò)程受物料內部傳熱傳質(zhì)作用的制約，干燥的速度越來(lái)越慢，此階段稱(chēng)為降速干燥階段，有以下幾個(gè)特點(diǎn)：
降速段的干燥速率與物料的濕含量有關(guān)，濕含量越低，干燥速率越小。這是與等速段不同的第一個(gè)特點(diǎn)；
降速段的干燥速率與物料的厚度或直徑很有關(guān)系，厚度越厚，干燥速率越小。這是第二個(gè)特點(diǎn)；
當降速階段開(kāi)始以后，由于干燥速率逐漸減小，空氣傳給物料的熱量，除作為氣化水分用之外，尚有一部分將使物料的溫度升高，直至最后接近于空氣的溫度。這是第三個(gè)特點(diǎn)；
降速段的水分在物料內部進(jìn)行氣化，然后以蒸汽的形態(tài)擴散至表面，所以降速階段的干燥速率完全取決于水分和蒸汽在物料內部的擴散速度。因此也把降速段稱(chēng)作內部擴散控制階段。這是第四個(gè)特點(diǎn)；
在降速階段，提高干燥速度的關(guān)鍵不再是改善干燥介質(zhì)的條件，而是提高物料內部濕份擴散速度的問(wèn)題。提高物料的溫度，減小物料的厚度都是很有效的辦法。這是第五個(gè)特點(diǎn)。
相對等速干燥階段，降速段的干燥脫水要困難得多，能耗也要高得多。所以為了提高干燥速度，降低能耗，保證產(chǎn)品品質(zhì)，在生產(chǎn)工藝允許的情況下，應盡可能采取打散、破碎、切短等方法減小物料的幾何尺寸，以有利于干燥過(guò)程的進(jìn)行。
5、干燥設備選型前需要確定的條件
由于干燥過(guò)程中濕物料的種類(lèi)很多，干燥特性又差別很大，所以需要不同類(lèi)型的干燥方法和設備。這樣就帶來(lái)了干燥方法和設備的選型問(wèn)題。如果選擇不當，就必然會(huì )帶來(lái)設備投資過(guò)大，或操作費用上升，或產(chǎn)品質(zhì)量不符合要求，在極端情況下乃至不能操作運行。所以必須對選型問(wèn)題給予足夠的重視。
（1）物料的形態(tài)
大至成型的木材、陶瓷制品以及片狀、纖維狀、顆粒狀、細粉狀直至膏糊狀和液體物料，都是工業(yè)上需要干燥的物料。故選擇干燥機應首先依據物料的形態(tài)。
（2）物料的各種物理特性
包括密度、堆密度、粒徑分布、熱容以及物料的粘附性能等。粘附性能的高低，對進(jìn)出料和某些形式的干燥機的工作有很大的影響，粘附嚴重時(shí)干燥過(guò)程無(wú)法進(jìn)行。
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